Stellen Sie den Produktionsprozess von Geotextilmatten aus Kunststoff vor

Der Produktionsprozess von Geotextilmatten aus Kunststoff vonLongchang Jie Machineryist der Prozess der Bildung eines dreidimensionalen Netzstrukturprodukts durch Verarbeitung und Schweißen hochmolekularer Materialien durch eine Reihe physikalischer Prozesse. Hier ist eine detaillierte Schritt-für-Schritt-Beschreibung:

1. Phase der Rohstoffvorbereitung und Plastifizierung

·Rohstoffmischung

Mischen Sie HDPE- oder PP-Grundmaterialien im Verhältnis mit Farbmasterbatches und funktionellen Additiven und rühren Sie 3–10 Minuten lang, bis sie gleichmäßig verteilt sind. Anschließend in die Aufbewahrungsbox umfüllen.

·Schraubenzuführung

Verwenden Sie einen Schneckenförderer, um die gemischten Rohstoffe quantitativ zum Extrudertrichter zu transportieren. Es kann manuell gesteuert oder in regelmäßigen Abständen gestartet werden. Stellen Sie sicher, dass die Lagerbox über ausreichend Rohstoffe verfügt.

·Schmelzplastifizierung

Durch externe Erwärmung (PID-Regelung) und Schneckenscherreibung werden die Rohstoffe im Extruder nach und nach zu einer gleichmäßigen Schmelze mit gleichmäßiger Temperatur und gleichmäßigem Druck plastifiziert. Die Tiefe der Schraubennut nimmt mit zunehmendem Vorschub der Schraube allmählich ab.

·Verunreinigungsfiltration

Die Schmelze durchläuft zur Filtration eine hydraulische Siebwechselvorrichtung mit zwei Positionen. Metallfilter halten Verunreinigungen zurück, um Schäden an der Ausrüstung zu verhindern.

2. Blattbildungs- und Behandlungsphase

·Plattenextrusion

Die gefilterte Schmelze gelangt in die Rahmenform und wird von einem Dreiwalzenkalander gekühlt und geformt. Der Walzenspalt bestimmt die Blechdicke (normalerweise 1,5–2,2 mm) und die Breite beträgt 600 mm.

·Sekundärkühlung

Nach der ersten Formgebung muss das Blech noch weiter abgekühlt werden, um den Abbau innerer Spannungen sicherzustellen.

·Schneiden und Stanzen

Schneiden Sie es in Längsrichtung auf eine Höhe von 50–200 mm und stanzen Sie dann mit einer intermittierenden Presse Löcher, um die Haftung zu verbessern. Die Vorschubvorrichtung steuert den Abstand der Löcher.

·Traktion und feste Länge

Mit einem zweistufigen Zuggerät halten Sie die Geschwindigkeit konstant und transportieren das Blech zur Querschneidestation, wo Sie es entsprechend der eingestellten Länge schneiden.

3. Schweißen und fertiges Produktstadium

·Bogeninspektion und Bündelung

Die zugeschnittenen Bleche werden auf Qualität geprüft und entsprechend den Schweißanforderungen gebündelt. Sie warten auf den Schweißvorgang.

·Ultraschallschweißen

Mithilfe einer halbautomatischen Ultraschall-Nadelschweißmaschine wird das Blechmaterial manuell positioniert und der Schweißschalter betätigt, sodass eine wabenförmige dreidimensionale Gitterstruktur entsteht.

·Produkteigenschaften

Das Geogitter weist nach dem Schweißen die Eigenschaften einer flexiblen Ausdehnung und Kontraktion (faltbar während des Transports), einer Säure- und Alkalibeständigkeit sowie einer Alterungsbeständigkeit auf. Der Schweißabstand und die Höhe können individuell angepasst werden.

·Wichtige Prozessmerkmale

Materialkontrolle:Bei Verwendung von verstärktem HDPE kann die Oxidationsinduktionszeit über 200 Minuten betragen, was eine Lebensdauer von mehr als 50 Jahren gewährleistet.

Schweißtechnik:Durch Ultraschallschweißen entstehen hochfeste Verbindungen, die herkömmliche mechanische Verbindungen ersetzen und die strukturelle Stabilität verbessern.

Maßgeschneiderte Produktion:Die Dicke des Blechmaterials (1,0–1,5 mm), die Höhe des Gitters (50–250 mm) und der Schweißabstand (330–1600 mm) können je nach technischen Anforderungen angepasst werden.

Durch den oben genannten Prozess kann das Endprodukt in großem Umfang in technischen Szenarien wie der Verstärkung von Straßenböschungen und dem Schutz von Böschungen eingesetzt werden. Seine dreidimensionale Rückhaltewirkung kann Lasten effektiv verteilen und Bodenverformungen verhindern.