Im Folgenden sind die wichtigsten Kontrollstrategien und -methoden auf mehreren Branchenpraktiken und theoretischen Zusammenfassungen aufgeführt:
Vorbeugende Qualitätskontrolle
1. Inspektion der Startbedingungen
· Inspektion vor der Operation: Kalibrieren Sie die Genauigkeit von Geräten wie Werkzeugen, Armaturen, Schneidwerkzeugen und Messwerkzeugen, um sicherzustellen, dass sie die Prozessanforderungen entsprechen.
Während der Betriebsinspektion: Echtzeitüberwachung des Betriebsstatus des Geräts, des Werkzeugverschleißes und der Sauberkeit der Positionierungsfläche.
· Inspektion nach der Operation: Zählen Sie die Anzahl der Messwerkzeuge, um Fehler zu vermeiden, die durch einen übermäßigen Gebrauch verursacht werden.
· Abnormale Handhabung: Wenn eine Anomalie festgestellt wird, sollte die Maschine zur Einstellung sofort angehalten werden. Wenn die Ausrüstung aus der Toleranz herausspringt, muss es ersetzt werden, oder ein Warnschild sollte vorübergehend aufgehängt werden, um verdächtige Produkte zu markieren und zu isolieren.
2. Erster Artikelprüfung
Nachdem das erste Stück eines jeden Prozesses verarbeitet wurde, muss der Bediener dem Standard folgen. Messen und zeichnen Sie das tatsächliche Dimensionselement nach Element auf. Wenn sie nicht qualifiziert sind, passen Sie das Werkzeug an, bis sie die Standards erfüllen, um das Schrott zu vermeiden.
Wenn neue Produkte oder Prozessänderungen auftreten, müssen sie zum Testen in den Metrologieraum gesendet werden.
Und behalten Sie die Aufzeichnungen als Benchmark für die anschließende Produktion.
3,4 m Change Management
· Personal (Mann): Neue Mitarbeiter brauchen eine fokussierte Schulung. Fachkräfte können erst nach der Qualifizierung des ersten Stücks bestätigt werden und die kontinuierliche Verarbeitung stabil ist.
Ausrüstung (Maschine): Nach der Reparatur muss das erste Stück der Ausrüstung qualifiziert sein und fünf aufeinanderfolgende Teile müssen zur Bestätigung verarbeitet werden.
· Material: Wenn sich der Lieferant ändert oder der Materialstatus abnormal ist, muss die Produktionslinie zur Bewertung geschlossen werden.
· Methode: Die Anpassung von Prozessparametern erfordert eine Vorausbildung und eine einwöchige Nachverfolgung der Qualifikationsrate der ersten Teilnehmer.
Prozessüberwachung und Echtzeitkontrolle
1.Das Drei-Inspection-System(Selbstinspektion, gegenseitige Inspektion und besondere Inspektion)
· Selbstprüfung: Der Bediener führt einen Selbstprüfungsuntersuchung nach Standard durch und findet Anomalien. Führen Sie oft sofortige Anpassungen vor.
· Gegenseitige Inspektion: Der nächste Prozess gibt die Produkte des vorherigen Prozesses erneut auf. Defekte Produkte fließen in die nachfolgenden Stadien.
· Spezialinspektion: Qualitätsinspektoren verwenden Präzisionsinstrumente zur endgültigen Inspektion, um die Objektivität und Fairness der Ergebnisse zu gewährleisten.
2. Online -Überwachung und automatisierte Erkennung
· Echtzeitsammlung von Parametern wie Temperatur und Druck durch Sensoren, kombiniert mit der SPC-Analyse der Prozessstabilität und der Identifizierung abnormaler Schwankungen.
· Die automatisierte Inspektion wird durch die Einführung von Technologien wie Maschinensehen und Sensoren erreicht, um die Genauigkeit und Effizienz zu verbessern.
3.. Schlüsselprozesssteuerung
Stellen Sie die Qualitätskontrollpunkte für Hochrisikoprozesse (wie Schweißen und Montage) fest und stärken Sie die Wartung der Geräte und die Parameterüberwachung.
Technische Tools und Datenanalyse
1. Anwendung von Qualitätstools
· SPC (statistische Prozesskontrolle): Analyse von Prozessfunktionen durch Kontrolldiagramme, um die Variationen zu verringern.
· FMEA (Ausfallmodusanalyse): Vorhersage potenzieller Ausfallrisiken während der Entwurfsphase und formulieren vorbeugende Maßnahmen.
· Platon und die Schichtungsmethode: Identifizieren Sie die Hauptqualitätsprobleme und klassifizieren und behandeln Sie sie.
2. datengetriebene Verbesserung
· Erstellen Sie eine Qualitätsdatenbank, analysieren Sie die Typen, Frequenzen und Grundursachen von Defekten und optimieren Sie die Prozessparameter.
· Passen Sie die Qualitätsstandards in Kombination mit dem Kundenfeedback an, um ein Closed-Loop-Management zu bilden.
Personalausbildung und institutionelle Garantien
1. Verbesserung der Fähigkeiten und des Bewusstseins der Mitarbeiter
· Trainieren Sie regelmäßig Betriebsnormen, Qualitätsstandards und Werkzeugverbrauch und stärken Sie das Konzept, "nicht zu akzeptieren, nicht herzustellen und defekte Produkte weiterzugeben".
· Stimulieren Sie die Begeisterung durch qualitativ hochwertige Wettbewerbe und Anreizmechanismen (wie Qualitätspreise).
2. System- und Prozessnormen
· Entwickeln Sie standardisierte Betriebsanweisungen (SOPs) und machen Sie sie klar. Detaillierte Betriebsregeln für jeden Link.
· Erstellen Sie die Wartungspläne für Geräte und Ersatzteile, um die Stabilität der Ausrüstung zu gewährleisten.
Kontinuierliche Verbesserung und Fallanwendung
1.PDCA -Zyklus
Plan → → prüfen → Handeln und kontinuierlich den Prozess optimieren.
2. Referenzen für Branchenfall
· Automobilproduktionslinie: Durch die Integration der Prozessoptimierung, der Ausrüstungsüberwachung und des Lieferkettenmanagements durch TQM (Total Quality Management) wird die Defektrate verringert.
· Elektronische Produkte: Es werden automatisierte Erkennung und beschleunigte Lebenstests angewendet, um die Zuverlässigkeit sicherzustellen.
Zusammenfassung
Die Qualitätskontrolle der Produktionslinie muss vorbeugendes Management, Echtzeitüberwachung, technische Tools und Verbesserung der Personalfunktion integrieren, um eine geschlossene Schleife in voller Zyklus von der Konstruktion bis zur Lieferung zu bilden. Unternehmen können ihre eigenen Merkmale kombinieren und anwendbare Methoden (wie SPC, FMEA) durch Daten auswählen und durch Analyse und kontinuierliche Verbesserung Qualitätsziele erreichen.
